同步电机（尤其是永磁同步电机）体积普遍小于同功率的异步电机，核心原因可以归结为“天生神力”与“后天努力”的区别。
用一个简单的比喻来理解：
异步电机像一个需要现场举重锻炼才能产生力气的人。它需要一套复杂的“锻炼设备”（转子绕组和铁芯）来感应电流、生成磁场，这套设备本身就占了很大空间和重量。
永磁同步电机则像一个天生神力、自带磁场的超人。它的力量来源（永磁体）直接嵌入在身体里，无需那套庞大的“锻炼设备”，所以结构更精干，效率更高。
具体来说，核心原因有以下三点：
核心原因一：磁场来源不同，决定了“地基”的大小
这是最根本的原因。
异步电机（感应电机）：需要“现场制造”磁场
它的转子磁场，是靠定子旋转磁场切割转子上的导电条（鼠笼）感应出来的。为了有效感应出足够强的磁场，转子需要：
足够多的导电材料（铜或铝）来承载感应电流。
足够大的转子铁芯来容纳这些导电条和导磁。
这个过程天生效率有损耗（存在“转差”），且磁场强度有上限，导致其功率密度（单位体积能输出的功率）较低。
永磁同步电机：自带“永久的磁场”
它的转子磁场由高性能永磁材料（如钕铁硼） 直接提供。这种材料能产生非常强大且稳定的磁场，且不需要从外部输入能量来维持。
由于磁场是“自带”的，转子可以设计得非常简洁，省去了庞大的感应绕组和铁芯结构。所有的空间和材料都用于高效传递这个强大的固有磁场。
核心原因二：功率密度与效率的碾压
由于上述根本差异，带来了直接的性能参数差距：
功率密度高：永磁同步电机在相同体积或重量下，能输出更大的扭矩和功率。在达到相同输出功率时，它自然可以用更小的体积来实现。通常，永磁同步电机的功率密度可比异步电机高出30%~50% 甚至更多。
效率高，发热少：异步电机的转子感应过程会产生额外的铜耗（电流流过导体的热损耗）。永磁同步电机没有转子铜耗，因此总损耗更小，效率更高。发热少意味着对散热系统的要求相对降低，有时可以进一步优化冷却结构，有助于紧凑化设计。
核心原因三：结构设计的优化空间
转子结构更紧凑：异步电机的转子为了嵌入鼠笼绕组，必须有深槽和足够的铁芯叠厚。而永磁同步电机的转子主要是铁芯和嵌入的薄片状永磁体，结构可以做得更扁平、更小。
更适配高速设计：永磁转子结构坚固，更适合高速旋转。在相同功率下，提高转速可以减小扭矩，从而允许使用更小尺寸的电机（因为电机尺寸很大程度上由输出扭矩决定）。而异步电机在高转速下，转子风磨损耗和机械强度限制更突出。
实际应用中的体现：
这正是为什么在空间和重量极其苛刻的场合，永磁同步电机几乎是唯一选择：
电动汽车的驱动电机：需要在小体积内爆发出大功率和高扭矩。
机器人关节：需要小巧而强劲的执行器。
航空航天：对每一克重量都斤斤计较。
高性能伺服系统：要求快速响应和高功率密度。
例外情况：传统的电励磁同步电机（转子用线圈通电产生磁场，而非永磁体）体积并不小，因为它的转子也需要安装励磁绕组和滑环。因此，“同步电机体积小”这一优势，主要归功于永磁体技术的成熟和普及。
总结一下：
同步电机（尤指永磁同步）体积更小，是因为它用高性能永磁体这一“核动力源”，取代了异步电机那套笨重的“现场发电（磁）系统”，从而实现了结构上的精简和性能上的飞跃。
